50% Handarbeit durch CNC-Bandschleifaggregat eingespart
CNC-Bandschleifaggregat Collevo+ von BENZ Tooling im Einsatz bei Team 7

Veröffentlicht 16.12.20

Der österreichische Naturholzmöbel-Hersteller Team 7 hat sich in den 80er-Jahren als Pionier für ökologisch produzierte Naturholzmöbel einen Namen gemacht. Das besondere an Team 7-Möbeln liegt darin, dass die Wertschöpfungskette komplett in der Hand des Unternehmens liegt – vom Baum aus dem eigenen 74 ha großen Wald über ein Sägewerk, ein Plattenwerk und zwei Möbelwerke bis hin zum Verkauf in den eigenen Flagship Stores oder durch Partner in über 30 Ländern weltweit. Und dabei folgt das Unternehmen konsequent dem „grünen Weg“: es steht für Möbel, die den Öko-Gedanken mit zeitgemäßem Lifestyle zu verbinden.

Mit der Individualität steigt die Teilevielfalt

„Unsere Kunden profitieren von unserer jahrzehntelangen Erfahrung. Wir setzen jede Kundenanforderung individuell um. Jedes Möbelstück ist daher ein wahres Unikat,“ so Stefan Weilbold, Leiter Betriebstechnik im Werk Ried im Innkreis bei Team 7. Gefertigt wird auf sechs verschiedenen Bearbeitungszentren und drei Bohranlagen. Die Losgrößen der einzelnen produzierten Teile sind mit 1-2 Stück eher gering. Das ist darauf zurückzuführen, dass mit den individuellen Kundenwünschen auch die Teilevielfalt steigt. Insgesamt werden auf den CNC-Anlagen rund 650.000 Einzelteile im Jahr produziert – Tendenz steigend.

„Maschinen und Werkzeuge sind in der Regel für Standardprozesse gemacht. Team 7 stellt jedoch individuell auf die Kundenwünsche zugeschnittene Möbel her – das ist eine der größten Herausforderungen, der wir uns in der Produktion stellen müssen,“ weiß Simon Hohensinn, Teamleiter CNC. „Aufgrund der verschiedensten Anforderungen müssen bei uns Aggregate universell einsetzbar sein. Nur dann können Kundenwünsche optimal erfüllt werden. Durch die vielen Varianten werden viele Werkzeuge benötigt, was wiederum hohe Rüstzeiten bedeutet. Daher überlegen wir uns sehr genau, welche Werkzeuge wirklich Sinn machen“.

Gesteigerte Produktivität und verschlankter Fertigungsprozess

Wirklich Sinn gemacht hat für Simon Hohensinn die Anschaffung des Bandschleifaggregats Collevo+ von Benz. Bis Anfang 2020 mussten große und sperrige Holzteile von Hand mit der Kantenschleifmaschine geschliffen werden. Dafür waren, je nach Größe der Holzteile, bis zu zwei Mitarbeiter notwendig. Mit dem CNC-Bandschleifer können die Kanten nun vollautomatisch auf der CNC-Maschine geschliffen werden, es wird nur noch maximal ein Mitarbeiter für das Arbeiten an der Kantenschleifmaschine benötigt. Der andere wurde an anderer Stelle eingesetzt. „Arbeit gibt es schließlich genug bei uns!“, so der Teamleiter. „Insgesamt konnten wir unseren Produktionsfluss durch das Bandschleifaggregat verkürzen, da die händische Bearbeitung drastisch reduziert werden konnte.“ Ein weiterer Pluspunkt, den das Aggregat mit sich bringt: Das Risiko, dass die schweren Naturholzplatten beim Weitertransport von der CNC-Maschine zur Kantenschleifmaschine beschädigt werden, entfällt.

CNC-Schleif-Know-how erarbeitet

Anfangs hatten Simon Hohenstein und sein CNC-Programmierer Thomas Aigner noch Startschwierigkeiten. „Wir hatten null Erfahrung im maschinellen Schleifen auf einer CNC-Maschine. Besonders Laubholzarten wie Kirsch- oder Nussbaum haben uns Probleme gemacht.“ Unschöne Längsstriche waren das Ergebnis. Doch die pfiffigen Team 7-Tüftler kamen dem „Problem“ bald auf die Spur: der Oszillationsgeschwindigkeit, mit der das Aggregat Material abträgt, in Verbindung mit der Vorschubgeschwindigkeit. „Als wir den Zusammenhang begriffen hatten, haben wir einfach für die Maschinensoftware ein Programm geschrieben, bei dem je nach Holzart die Vorschub- und Oszillationsgeschwindigkeit mitgeregelt wird,“ berichtet Thomas Aigner stolz. Über dieses Learning-by-doing baute man sich über die Zeit ein enormes Know-how im CNC-Schleifen auf. „Wir schleifen heute sogar Platten mit einer Dicke bis zu 78 Millimeter, was sehr, sehr viel ist.“

Ein Argument für Benz: Langjährige Zuverlässigkeit

Bereits im Jahr 2000 erhielten Benz-Aggregate Einzug in die Team 7 Fertigung. Damals kaufte man die erste HOMAG Maschine. Einige dieser Aggregate sind auch heute – 20 Jahre später – noch im Einsatz. „Die Aggregate sind sehr zuverlässig, wir hatten nie größere Probleme,“ berichtet CNC-Teamleiter Simon Hohensinn. Aus diesem Grund setzt man auch zukünftig auf die Aggregatetechnik aus Haslach. „Denn schließlich sind unsere Möbel das Ergebnis aus modernster Technologie, wie Maschinen und Aggregate, verschmolzen mit Handwerkskunst.“

 

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