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以开槽为例，对常见制造工艺进行直接对比，即可凸显其技术优势：虽然通过机床主轴进行静态开槽需要60.6秒的实际加工时间（机床成本：2.53欧元），而使用角度头进行铣削则需要30秒（成本：1.25欧元），但BENZ的驱动式拉削单元将每条槽的加工时间缩短至仅8秒。

这相当于将循环时间和设备成本大幅节省了87%，同时将每条槽的零部件成本降至仅0.33欧元。

该技术的关键特点在于，切削过程的整个运动学过程完全集成在拉削单元内。一个偏心轮将驱动轴的旋转运动直接转换为单元内的直线运动，从而减少了机床的磨损。无需移动笨重的机床部件或轴系即可进行切削。这可保护机床导轨免于过早磨损。拉削操作完成后，切削刃会自动抬起，从而防止刀具在退刀过程中折断，并显著延长机床的使用寿命。

从车床到加工中心：一个成功的故事

拉削理念的成功故事始于2009年，当时推出了一款适用于车削中心的紧凑型拉削单元，其当前版本标配了坚固耐用的油浴润滑系统。在成功完成数千个客户项目后，BENZ Tooling 将这一久经考验的设计原理应用到其他机型中，包括多轴自动车床，目前正全力聚焦于加工中心领域。

紧凑型设计由带整体式外壳的附件头、扭矩支撑和机床连接件组成，不仅确保了必要的刚性，还将拉削系统和加工中心方面的全面专业技术融合在一起，实现单次装夹下的现代化完整加工。

从技术角度来看，当前版本的LinA 4.0加工中心轴向拉削单元凭借其强劲的性能参数令人印象深刻：它能够加工直径达12毫米的槽。有效切削行程为32毫米，最高可达每分钟1,500次双行程——进给速度最高可达十分之一毫米（0.1毫米）。

针对需要加工更深轮廓的零部件，BENZ将逐步扩展其加工中心拉削单元的产品系列。