精度与动力：大型铸件加工的未来

HELLER旗下公司August Wenzler Maschinenbau与BENZ Tooling携手合作，将电动汽车领域超大型铸件的加工提升至全新水平。

汽车行业的转型需要新的制造技术。在电动出行领域，大型铝制结构件——即所谓的“巨型铸件”——正变得越来越重要。这些复杂的部件取代了数百个单独的零件，减轻了重量，并大幅缩短了装配时间。与此同时，由于加工量大、周期长且需要极高的精度，它们对加工提出了最高标准的要求。

WH 10000 卧式五轴加工中心采用坚固的双主轴设计。两个线性三轴单元相对布置，从两侧并行加工中心夹紧的工件。这使得大型超大铸件（如前副车架或后副车架）能够在一装夹内完成全部加工。

工件安装在水平旋转轴上。第四轴和第五轴集成在 BENZ 铣削头中，确保了最大的运动自由度。集成式主轴转速高达 16,000 rpm（HSK-A63），可确保加工稳定性。每个单元均配备一个可容纳 51 把刀具的刀库，并配有快速取刀换刀装置。WH 10000 可实现全自动化运行，采用高效的微量润滑系统以及数字驱动技术，从而实现低维护运行。

 BENZ 5轴加工头可对所有轴进行同步控制，从而加工难以触及的轮廓。其刚性设计和高动态驱动系统确保了精确定位。内部的位置测量系统可追踪所有相关组件的位置，而IO-Link信号传输则提供温度和转速等状态数据，用于诊断目的。采用滑环技术的旋转分配器保证了旋转过程中介质和动力的可靠传输。

BENZ Tooling的三项核心技术——5轴加工头、电机主轴和角度头——的整合，打造出一个协调完美的系统单元。这种技术合作使汽车制造商能够高效且经济地实现向巨型铸件制造的范式转变。