已实现的优势
- 原竞品刀具：加工 80,000 件产品后彻底失效
- BENZ Tooling 重载动力刀座：采用优化后的轴承布局与设计
- 圆周力与轴承载荷降低幅度最高达 25%
- BENZ Tooling 单元：加工超 80,000 件产品后仍无磨损迹象
大规模生产与极致精度是 UKM 汽车零部件有限公司（UKM Fahrzeugteile GmbH）核心竞争力的关键词。在喷油泵凸轮轴的铣削加工中，这家汽车零部件专业制造商在使用原厂刀具遭遇不良体验后，选择了与 BENZ Tooling 联合研发的动力刀座，成效斐然：设备利用率与刀具数量均有所提升，同时加工质量也得到了显著改善。
UKM 在其希尔施费尔德（Hirschfeld）生产基地，通过多台立式车床为众多汽车制造商生产内燃机喷油泵凸轮轴等产品。该生产线采用 24 小时四班制运作，年产量达 280 万至 300 万件，这对机床与刀具的承载能力提出了极高要求。而最初使用的原厂刀具无法承受如此巨大的负荷。
加工团队采用动力刀座对铬合金滚动轴承钢材质的凸轮进行加工。批量生产启动后，同一问题反复出现：加工约 80,000 件产品后，切削过程中产生的应力导致动力刀座彻底失效。该动力刀座的设计未能充分适配加工时需承受的巨大作用力，这给 UKM 带来了沉重的经济负担。
尽管通过投入大量时间与资金能够维持凸轮轴的生产，但从长远来看，UKM 工艺工程师克里斯蒂安・施维茨（Christian Schwierz）明确意识到，必须寻找替代方案，才能确保每周稳定交付承诺的产量。
“我们很快了解到来自根根巴赫（Gengenbach）的 BENZ Tooling，该公司在特殊解决方案领域享有极高的市场声誉。” 克里斯蒂安・施维茨（Christian Schwierz）解释道。
电话初步沟通后，双方于一周内在赖因斯贝格（Reinsberg）进行了现场会面，明确了 UKM 的需求，并分析了此前所用刀具存在的不足。
在 BENZ Tooling 设计部门对动力刀座进行结构设计期间，团队重点关注了如何优化落实讨论中敲定的解决方案。在初步方案制定完成后，研发团队又进行了微调，以便让刀具最大程度适配生产中的高负荷工况。例如，将驱动联轴器设计为模块化系统，确保在出现磨损迹象时能迅速响应；同时，将减速比（约 4:1）分配至两个齿轮级，从而降低刀具内部单个组件的负荷。
最终，该刀具的圆周力与轴承载荷降低幅度最高达 25%。相较于原厂刀具，通过优化轴承布局与设计方案，BENZ 刀具的性能得到了进一步提升。
“如今，采用 BENZ 解决方案加工的产品数量已突破 80,000 件这一原厂刀具的失效临界值。这款 BENZ 刀具仍运行顺畅，且无任何可测量的磨损迹象，这充分证明了我们的需求得到了高质量落实。”
—— 克里斯蒂安・施维茨（Christian Schwierz），UKM 汽车零部件有限公司工艺工程师
在对机床数据进行评估时，另一个令人欣喜的发现是：主传动装置的负荷降低了一半以上。这一优势不容忽视，尤其对于生产过程中的节能方案而言。
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BENZ Tooling是世界先进的工具和机床技术部件和系统制造商和供应商之一。公司拥有约300名员工，在全球30多个国家设有代表处。BENZ是申克测量和加工系统部门的一部分，隶属于杜尔集团。
